2008 YAMAHA WR 250F Betriebsanleitungen (in German)

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NOCKENWELLEN
4. Messen:• Nockenwellen-LagerspielNicht nach Vorgabe →Nokken-
wellen- Durchmesser messen.
Arbeitsvorgang:
a. Die Nockenwelle in den Zylin- derkopf einsetzen.
b. Einen Streifen Kunststoffaden (Plastigauge
® "1") auf die
Nokkenwellen ablegen.
c. Den Clip, die Passhulsen und die Lagerdeckel montieren.
• Die Schrauben des Nockenwellen-Lagerdekkels müssen von außen
nach innen schrittweise über Kreuz
gelockert werden.
• Die Nockenwelle darf nicht bewegt werden, bis die Messung des La-
gerspiels mit dem Kunststoffaden
(Plastigauge
®) beendet ist.
d. Die Nockenwellen-Lagerdeckel demontieren und dann die Breite
des gepressten Kunststoffadens
(Plastigauge
® "1") messen.
5. Messen:
• Nockenwellen-Lagerzapfen- Durchmesser "a"
Nicht nach Vorgabe →Nokken-
welle erneuern.
Im Sollbereich →Zylinderkopf und
Nokkenwellen-Lagerdeckel ge-
meinsam erneuern.
NOCKENWELLENRAD
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren: • Nockenwellenrader "1"Beschädigt/verschlissen →Nock-
enwellenräder und Steuerkette
gemeinsam erneuern.
DEKOMPRESSIONSSYSTEM
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren: • Dekompressionssystem
Arbeitsvorgang:
a. Sicherstellen, dass die Nocke "1" des Dekompre ssionssystems
sich leichtgangig bewegt.
b. Sicherstellen, dass der Nocken- Hebelstift "2" des Dekompres-
sionssystems aus der Nocken-
welle herausragt.
STEUERKETTENSPANNER
KONTROLLIEREN
1. Kontrollieren:• Den Steuerkettenspanner-Stosel
mit einem schmalen Schrauben-
dreher "1" bis zum Anschlag im
Uhrzeigersinn drehen und dabei
leicht niederdrucken.
• Den Schraubendreher loslassen und sicherstellen, dass der
Steuerkettenspanner-Stosel
freigegeben wird.
• Anderenfalls den Steuer-
kettenspanner erneuern.
NOCKENWELLE MONTIEREN
1. Montieren: • Auslass-Nockenwelle "1"
• Einlass-Nockenwelle "2"
Arbeitsfolge:
a. Die Kurbelwelle mit einem
Schraubenschlüssel im Gegenu-
hrzeigersinn drehen.
• Molybdändisulfidöl auf die Nokken-wellen auftragen.
• Motoröl auf das Dekompressions- system auftragen.
• Bei betatigtem Dekompression-
shebel lasst sich die Kurbelwelle le-
ichter drehen.
Nockenwellen-Lager-
spiel: 0.028–0.062 mm
(0.0011–0.0024 in)
:0.08 mm
(0.003 in)
Schraube (Nocken-
wellen- Lagerdeckel): 10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)
Nockenwellen-Lagerza-
pfen-Durchmesser:21.959–21.972 mm
(0.8645–0.8650 in)

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NOCKENWELLEN
b. Wenn sich der Kolben des Zylin-ders im oberen Totpunkt des Ver-
dichtungstaktes befindet, die OT-
Markierung "a" am Rotor auf die
entsprechende Gegenmarki-
erung "b" am Kurbelge-
häusedeckel ausrichten.
c. Die Steuerkette "3" an den Nokkenwellenrädern anbringen
und dann die Nockenwellen im
Zylinderkopf montieren.
Die Nockenwellen müssen so am Zyl-
inderkopf montiert werden, dass die
Körnermarkierung "c" am Auslass-
Nockenwellenrad und die Körner-
markierung "d" am Einlass- Nokken-
wellenrad, wie in der Abbildung
gezeigt, mit der Zylinderkopf- Pass-
fläche fluchten.
Die Kurbelwelle darf während der
Nokkenwellen-Montage nicht ge-
dreht werden. Dies führt zu
Schäden oder falschen Ventil-
steuerzeiten.
d. Die Clips montieren und die Nock-enwellen-Lagerdeckel "4"
festschrauben "5".
• Vor dem Ausbau der Clips das Kur-belgehäuse mit einem sauberen
Tuch abdekken, damit die Clips
nicht hineinfallen können.
• Die Gewinde der Nockenwellen- Lagerdeckel-Schrauben mit Molyb-
dändisulfidöl bestreichen.
• Die Schrauben in der abgebildeten Reihenfolge in zwei bis drei Schrit-
ten vorschriftsmäßig festziehen.
Um Schäden an Zylinderkopf,
Nockenwellen und Nockenwellen-
Lagerdeckeln zu vermeiden, müs-
sen die Lagerdeckel- Schrauben
gleichmäßig festgezogen werden.
2. Montieren:
• Steuerkettenspanner
Arbeitsfolge:
a. Den Steuerkettenspanner-Stösel mit einem schmalen Schrauben-
dreher bis zum Anschlag im
Uhrzeigersinn drehen und dabei
leicht niederdrücken.
b. Den Steuerkettenspanner "2" (samt Dichtung "1") mit vollstän-
dig im Gehäuse hineingedrehten
Stößel und nach oben gerichteter
UP-Markierung "a" montieren und
die Schraube "3" vorschrift-
smäßig festziehen. c. Den Schraubendreher loslassen
und sicherstellen, dass der
Steuerkettenspanner- Stößel
freigegeben wird; anschließend
die Verschlussschraube "5" samt
Dichtung "4" mit dem vorge-
schriebenen Anzugsmoment
festziehen.
3. Drehen:• Kurbelwelle(mehrere Umdrehungen im Ge-
genuhrzeigersinn)
4. Kontrollieren: • OT-Markierung am RotorAuf die entsprechende Gegen-
markierung am Kurbelge-
häusedeckel ausrichten.
• Nockenwellen-Markierungen
Auf die Zylinderkopf-Passfläche
ausrichten.
Nicht nach Vorgabe →Einstellen.
5. Montieren: • Rotor-Abdeckschraube "1"
• Kurbelwellen-Abdeckschraube
"2"
6. Montieren: • Steuerkettenschiene (oben) "1"
• Zylinderkopfdeckel-Dichtung "2"
• Zylinderkopfdeckel "3"
• Schraube (Zylinderkopfdeckel) "4"
Schraube (Nocken-
wellen- Lagerdeckel):
10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)
Steuerkettenspanner-
Schraube:10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)
Steuerkettenspanner-
Verschlussschraube: 7 Nm (0.7 m•kg, 5.1
ft•lb)
Schraube (Zylinderko-
pfdeckel): 10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)

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NOCKENWELLEN
Dichtmasse auf die Zylinderko-
pfdeckel- Dichtung auftragen.
7. Montieren:• Zylinderkopf-Ent lüftungsschlauch
• Zündkerze YAMAHA-Dichtmasse
Nr.1215 (ThreeBond
®
Nr.1215):
90890-85505
Zündkerze: 13 Nm (1.3 m•kg, 9.4
ft•lb)

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ZYLINDERKOPF
ZYLINDERKOPF
ZYLINDERKOPF DEMONTIERENReihenfolge BauteilAnz.Bemerkungen
Sitzbank und Kraftstofftank Siehe unter "SITZBANK, KRAFTST-
OFFTANK UND SEITENABDECKUNGEN
DEMONTIEREN" in KAPITEL 3.
Auspuffkrümmer und Schalldämpfer Siehe unter "AUSPUFFKRÜMMER UND
SCHALLDÄMPFER DEMONTIEREN" in
KAPITEL 3.
Kühler-Schlauch 1 Zylinderkopfseitig lösen.
Vergaser Siehe unter "VERGASER".
Sekundärluft-Abschaltventil Si ehe unter "SEKUNDÄRLUFTSYSTEM".
Nockenwelle Siehe unter "NOCKENWELLEN".
Obere Motorhalterung Siehe unter "MOTOR DEMONTIEREN".
1 Kühlerrohr 1
2 Ölzufuhrleitung 1
3Mutter 2
4 Schraube [L = 135 mm (5.31 in)] 2
5 Schraube [L = 145 mm (5.71 in)] 2
6 Zylinderkopf 1
7 Steuerkettenschi ene (Auslassseite) 1

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ZYLINDERKOPF
ZYLINDERKOPF
KONTROLLIEREN
1. Entfernen:• Kohleablagerungen (im Bren-
nraum)
Einen abgerundeten Schaber ver-
wenden.
Keine scharfkantigen Gegenstande
benutzen, um Beschadigungen oder
Kratzer an folgenden Stellen zu ver-
meiden:
• Zundkerzenbohrungs-Gewinde
• Ventilsitze
2. Kontrollieren:• ZylinderkopfVerkratzt/beschädigt →Erneuern.
3. Messen:
• Zylinderkopf-VerzugNicht nach Vorgabe →Planschleif-
en.
Verzug messen und korrigieren:
a. Ein Haarlineal und eine Fuhlerle- hre auf den Zylinderkopf legen.
b. Den Verzug mit einer Fuhlerlehre messen.
c. Falls der Verzug nicht im Soll-
bereich ist, muss der Zylinderkopf
plangeschliffen werden.
d. Den Zylinderkopf mit Nassschleif-
papier der Körnung 400–600 auf
einer planen Unterlage in einer
Achterbewegung abschleifen.
Den Zylinderkopf mehrmals drehen,
um einen gleichmäßigen Abschliff zu
gewährleisten.
ZYLINDERKOPF MONTIEREN
1. Montieren:• Passhülse "1"
• Zylinderkopfdeckel-Dichtung "2"
• Steuerkettenschiene (Aus-lassseite) "3"
• Zylinderkopf "4"
Die auslassseitige Steuerketten-
schiene und den Zylinderkopf bei
hochgezogener Steuerkette montier-
en.
2. Montieren: • Beilagscheibe "1"
• Kabelfuhrung "2"
• Schrauben [L = 145 mm (5.71 in)] "3"
• Schrauben [L = 135 mm (5.31 in)] "4"
• Muttern "5"
• Die Gewinde und Kontaktflachen der Schrauben mit Molybdandisul-
fidfett bestreichen.
• Die abgebildete Reihenfolge beachten. Die Schrauben und Mut-
tern in zwei Sc hritten festziehen.
3. Montieren:
• Kupferscheibe "1"
• Ölzufuhrleitung "2"
• Hohlschraube (M8) "3"
• Hohlschraube (M10) "4"
4. Montieren: • Kühlerrohr "1"
• Kuhlerrohr-Schraube "2"
Zylinderkopf-Verzug:
Max. 0.05 mm (0.002 in)
Schrauben [L = 145 mm
(5.71 in)]:38 Nm (3.8 m•kg, 27
ft•lb)
Schrauben [L = 135 mm
(5.31 in)]: 38 Nm (3.8 m•kg, 27
ft•lb)
Muttern: 10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)
Hohlschraube (M8): 18 Nm (1.8 m•kg, 13
ft•lb)
Hohlschraube (M10): 20 Nm (2.0 m•kg, 14
ft•lb)
Kuhlerrohr-Schraube: 10 Nm (1.0 m•kg, 7.2
ft•lb)

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VENTILE UND VENTILFEDERN
VENTILE UND VENTILFEDERN
VENTILE UND VENTILFEDERN DEMONTIERENReihenfolge BauteilAnz.Bemerkungen
Zylinderkopf Siehe unter "ZYLINDERKOPF".
1 Tassenstößel 5 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
2 Ventilplättchen 5 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
3 Ventilkeil 10 Siehe den Abschnitt zum Ausbau.
4 Federteller 5
5 Ventilfeder 5
6 Ventilschaft-Dichtring 5
7 Federsitz 5
8 Auslassventil 2
9 Einlassventil 3

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VENTILE UND VENTILFEDERN
TASSENSTÖSSEL UND
VENTILKEIL DEMONTIEREN
1. Demontieren:• Tassenstößel "1"
• Ventilplattchen "2"
Die entsprechende Einbaulage
sämtlicher Tassenstößel "1" und
Ventilplättchen "2" fest halten, damit
sie wieder in ihre ursprüngliche Lage
montiert werden können.
2. Kontrollieren:
• Ventil-DichtigkeitVentilsitz undicht →Ventilkegel,
Ventilsitz und Ve ntilsitz- Breite
kontrollieren.
Arbeitsvorgang:
a. Ein sauberes Losungsmittel "1" in den Ein- oder Auslasskanal gies-
en.
b. Den Ventilsitz auf Undichtigkeit prufen.
Es darf keine Undichtigkeit am
Ventilsitz "2" auftreten.
3. Demontieren:• Ventilkeil
Zum Ausbau des Ventilkeils den Ven-
tilfederspanner "1" zwischen dem
Federteller und dem Zylinderkopf an-
bringen.
VENTIL KONTROLLIEREN
1. Messen:
• Ventilschaft-Spiel
Nicht nach Vorgabe →Ventil-
führung erneuern.
2. Erneuern: • Ventilführung
Arbeitsvorgang:
Um den Aus- und Einbau der Ventil-
führung zu erleichtern und eine ex-
akte Passung zu gewährleisten, den
Zylinderkopf in einem Ofen auf 100
°C (212 °F) erhitzen.
a. Die Ventilführung mit einem Ven- tilführungs-Austreiber "1" aus-
bauen. b. Die neue Ventilführung mit dem
Ventilführungs-Austreiber "1" und
der Ventilführungs-Einbauhülse
"2" montieren.
c. Nach dem Einbau muss die Ven- tilführung mit der Ventilführungs-
Reibahle "3" bearbeitet werden,
bis das korrekte Ventilschaft-
Spiel erreicht ist.Nach dem Einbau der neuen Ventil-
führung muss auch der Ventilsitz
nachgearbeitet werden.
Ventilfederspanner:
YM-4019/90890-04019
Ventilschaft-Spiel = Ventil-führungs-Innendurchmesser
"a" – Ventilschaft-Durchmess-
er "b"
Ventilschaft-Spiel:Einlass:0.010–0.037 mm
(0.0004–0.0015 in)
:0.08 mm
(0.003 in)
Auslass:
0.025–0.052 mm
(0.0010–0.0020 in)
:0.10 mm
(0.004 in)
Ventilführungs-Aus-
treiber: Einlass:4.0 mm (0.16
in)YM-4111/90890-04111
Auslass: 4.5 mm (0.18
in) YM-4116/90890-04116
Ventilführungs-Einbau-
hülse: Einlass:4.0 mm (0.16
in)
YM-4112/90890-04112
Auslass: 4.5 mm (0.18
in)
YM-4117/90890-04117
Ventilführungs-Reibahle: Einlass:4.0 mm (0.16
in)YM-4113/90890-04113
Auslass: 4.5 mm (0.18
in) YM-4118/90890-04118

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VENTILE UND VENTILFEDERN
3. Kontrollieren:• VentilkegelAngefressen/verschlissen →Ven-
tilkegel nachschleifen.
• Ventilschaftende Pilzartig verformt/Durchmesser
größer als am Schaftkörper →Er-
neuern.
4. Messen: • Ventilteller-Stärke "a"
Nicht nach Vorgabe →Erneuern.
5. Messen: • Ventilschaft-Schlag
Nicht nach Vorgabe →Erneuern.
• Das Ventil und die Ventilführung
stets gemeinsam erneuern.
• Nach dem Ausbau eines Ventils muss immer der Ventilschaft-Dich-
tring erneuert werden.
6. Entfernen:• Rußablagerungen
(vom Ventilteller und Ventilsitz)
7. Kontrollieren: • Ventilsitz
Angefressen/verschlissen →Ven-
tilsitz nachschleifen.
8. Messen:
• Ventilsitz-Breite "a"Nicht nach Vorgabe →Ventilsitz
nachschleifen.
Arbeitsvorgang:
a. Tuschierfarbe "b" auf den Ven- tilkegel auftragen.
b. Das Ventil in den Zylinderkopf einsetzen.
c. Das Ventil fest gegen den Ventil-
sitz pressen, um einen deutlichen
Abdruck der Ventilsitz- Breite zu
erhalten.
d. Das Ventil herausnehmen und dann die Ventilsitz-Breite mes-
sen. Die Kontaktfläche von Ventil-
sitz und Ventilkegel ist aufgrund
der Farbverteilung sichtbar.
e. Ist der Sitz zu breit, zu schmal
oder ausermittig, muss der Ventil-
sitz nachbearbeitet werden.
9. Einschleifen:• Ventilkegel
• Ventilsitz
Nach dem Einschleifen des Ventil-
sitzes sowie nach der Erneuerung
des Ventils und der Ventilführung
sollten Ventilsitz und Ventilkegel
eingeschliffen werden.
Arbeitsfolge:
a. Grobkörnige Schleifpaste auf den Ventilkegel auftragen.
Darauf achten, dass die Schleif-
paste nicht zwischen Ventilschaft
und Ventilführung gelangt.
b. Molybdandisulfidol auf den Ven-
tilschaft auftragen.
c. Das Ventil in den Zylinderkopf einsetzen.
d. Das Ventil hin- und herdrehen, bis
Ventilkegel und Ventilsitz gleich-
mäßig angeschliffen sind; danach
die Schleifpaste vollständig en-
tfernen.
Die beste Wirkung wird erzielt, wenn
das Ventil zwischen den Handflächen
hin- und hergedreht und dabei leicht
gegen den Ventilsitz gedrückt wird.
e. Feinkörnige Schleifpaste auf den Ventilkegel auftragen und die
obigen Arbeitsschritte wieder-
holen.
Die Schleifpaste nach jedem Arbeits-
gang vollständig vom Ventilkegel und
Ventilsitz abwischen.
f. Tuschierfarbe auf den Ventilkegel
auftragen.
g. Das Ventil in den Zylinderkopf einsetzen.
Ventilteller-Stärke:
Einlass:0.8 mm (0.0315 in)
Auslass: 0.7 mm (0.0276 in)
Max. Schlag: 0.01 mm (0.0004 in)
Ventilsitz-Breite:Einlass:0.9–1.1 mm (0.0354–
0.0433 in)
:1.6 mm
(0.0630 in)
Auslass: 0.9–1.1 mm (0.0354–
0.0433 in)
:1.6 mm
(0.0630 in)