2003 YAMAHA WR 250F oil

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–+ELECTHROTTLE POSITION SENSOR SYSTEM
THROTTLE POSITION SENSOR SYSTEM
INSPECTION STEPS
If the throttle position sensor will not operate, use the following inspection steps.
NOTE:Use the following special tools in this inspection.
Check entire ignition
system for connection.Repair or replace.
Check throttle position sensor.Throttle position
sensor coilReplace.
Check CDI unit.Throttle position
sensor input
voltageReplace.
Pocket tester:
YU-3112-C/
90890-03112
Inductive tachometer:
YU-8036-B
Engine tachometer:
90890-03113
No good
OK
No good
OK
No good

6 - 59
–+ELECTHROTTLE POSITION SENSOR SYSTEM
HANDLING NOTE
CAUTION:
Do not loosen the screws (throttle
position sensor) 1
except when
changing the throttle position sen-
sor due to failure because it will
cause a drop in engine perfor-
mance.
1
EC624000COUPLERS AND LEADS
CONNECTION INSPECTION
1. Check:
Couplers and leads connec-
tion
Rust/dust/looseness/short-cir-
cuit
→ Repair or replace.
THROTTLE POSITION SENSOR
COIL INSPECTION
1. Inspect:
Throttle position sensor coil
resistance
Out of specification
→
Replace.
Tester (+) lead →
Blue lead 1

Tester (–) lead →
Black lead 2
Throttle
position
sensor coil
resistanceTester
selector
position
4 ~ 6 kΩ at
20 °C (68 °F)kΩ × 1
2. Loosen:
Throttle stop screw 1
NOTE:Turn out the throttle stop screw until
the throttle shaft is in the full close
position.
REMARQUE
ATTENTION:
Ne pas desserrer les vis (capteur de
position des gaz) 1 sauf s’il faut chan-
ger le capteur de position en raison
d’un problème, sinon le moteur sera
moins performant.
CONTROLE DES CONNEXIONS
DES COUPLEURS ET DES FILS
1. Contrôler:
Connexion coupleurs et fils
Rouille/poussière/desserrement/
court-circuit → Réparer ou rem-
placer.
CONTROLE DE LA BOBINE DE
CAPTEUR DE PAPILLON DES
GAZ
1. Contrôler:
Résistance de la bobine du cap-
teur de papillon des gaz
Hors spécifications → Rempla-
cer.
Fil (+) de multimètre → Fil bleu 1
Fil (–) de multimètre → Fil noir 2
Résistance de la
bobine du
capteur de
papillon des gaz Position de
sélecteur du
multimètre
4 à 6 kΩ à
20 °C (68 °F)kΩ × 1
2. Desserrer:
Vis d’arrêt d’accélérateur 1
N.B.:
Tourner la vis d’arrêt d’accélérateur
jusqu’à ce que l’axe de l’accélérateur
soit en position de fermeture complète.
CIRCUIT DU CAPTEUR DE PAPILLON DES GAZ

6 - 61
–+ELECTHROTTLE POSITION SENSOR SYSTEM
3. Inspect:
Throttle position sensor coil
variable resistance
Check that the resistance in
increased as the throttle grip is
moved from the full close posi-
tion to the full open position.
Out of specification
→
Replace.
Tester (+) lead →
Yellow lead 1

Tester (–) lead →
Black lead 2

Throttle
position sensor
coil variable
resistanceTester
selector
position
Full
closedFull
opened
kΩ
×
1 Zero ~
3 kΩ
at
20 °C
(68 °F)4 ~ 6 kΩ

at 20 °C
(68 °F)
THROTTLE POSITION SENSOR
REPLACEMENT AND
ADJUSTMENT
1. Remove:
Throttle position sensor cou-
pler
Screw
(throttle position sensor)
1
Throttle position sensor
2
NOTE:Loosen the screws (throttle position
sensor) using the T25 bit.
2. Replace:
Throttle position sensor
12
3. Install:
Throttle position sensor
1
Screw
(throttle position sensor)
2
Throttle position sensor cou-
pler
NOTE:Align the slot
a in the throttle posi-
tion sensor with the projection b
on the carburetor.
Temporarily tighten the screws
(throttle position sensor).
21
b
a
3. Contrôler:
Résistance variable de la bobine
du capteur de papillon des gaz
S’assurer que la résistance aug-
mente lorsque la poignée des gaz
est tournée de la position de fer-
meture complète à la position
d’ouverture complète.
Hors spécifications → Rempla-
cer.
Fil (+) de multimètre → Fil jaune 1
Fil (–) de multimètre → Fil noir 2
Résistance varia-
ble de la bobine du
capteur de papillon
des gazPosition de
sélecteur
du
multimètre
Ferme-
ture
complèteOuver-
ture
complète
kΩ × 1
0 à 3 kΩ
à 20 °C
(68°F)4 à 6 kΩ
à 20 °C
(68°F)
REMPLACEMENT ET REGLAGE
DU CAPTEUR DE PAPILLON DES
GAZ
1. Déposer:
Fiche rapide du capteur de
papillon des gaz
Vis (capteur de papillon des gaz)
1
Capteur de papillon des gaz 2
N.B.:
Desserrer les vis (capteur de papillon des
gaz) à l’aide d’un embout T25.
2. Remplacer:
Capteur de papillon des gaz
3. Monter:
Capteur de papillon des gaz 1
Vis (capteur de papillon des gaz)
2
Fiche rapide du capteur de
papillon des gaz
N.B.:
Aligner la fente a pratiquée dans le
capteur de papillon des gaz sur la
saillie b du carburateur.
Serrer provisoirement les vis (capteur
de papillon des gaz).
CIRCUIT DU CAPTEUR DE PAPILLON DES GAZ

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–+ELECLIGHTING SYSTEM
LIGHTING SYSTEM
INSPECTION STEPS
Refer to the following flow chart when inspecting the ignition system for possible problems.
NOTE:Replace the bulb and/or bulb socket.
1) Seat
2) Fuel tank
Use the following special tool.
Check the bulb and bulb socket.Replace the bulb and/or
bulb socket.
Check the light switch. Replace.
Check the AC magneto. Lighting coil Replace.
Check the entire lighting system
proper for connections.Repair or replace.
Check the rectifier/regulator. Out-put voltage Replace.
Pocket tester:
YU-3112-C/
90890-03112
Inductive tachometer:
YU-8036-B
Engine tachometer:
90890-03113
No good
OK
No good
OK
No good
OK
Improperly connected
OK
No good

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–+ELECLIGHTING SYSTEM
LIGHT SWITCH INSPECTION
1. Inspect:
Light switch conduct
No continuous while being
→
Replace.
Continuous while being OFF
→
Replace.
AC MAGNETO INSPECTION
1. Inspect:
Lighting coil resistance
Out of specification
→
Replace. Tester (+) lead →
Yellow lead 1

Tester (–) lead →
Blue lead 2

Y
1
L
2
Tester
selector
position
Ω
×
1
OFF
Tester (+) lead →
Yellow lead 1

Tester (–) lead →
Ground 2

Lighting coil
resistanceTester
selector
position
0.224 ~ 0.336 Ω

at 20 °C (68 °F)Ω
×
1
RECTIFIER/REGULATOR
INSPECTION
1. Connect the battery leads.
2. Start the engine.
3. Turn on the headlight and tail-
light by turning on the light
switch.
4. Inspect:
Out-put voltage
Out of specification
→
Replace rectifier/regulator.
Tester (+) lead →
Yellow lead 1

Tester (–) lead →
Black lead 2

Out-put
voltageTester
selector
position
13.0 ~ 14.0 V
at 5,000 r/minACV-20
R
BW
Y1
2
VERIFICATION DE
L’INTERRUPTEUR LUMIERES
1. Contrôler:
Le conducteur d’interrupteur
lumières
Pas de continuité en position →
Remplacer.
Continuité en position OFF → Rempla-
cer.
VERIFICATION DE LA MAGNETO
CA
1. Contrôler:
Résistance de la bobine d’éclai-
rage
Ne correspond pas aux spécifica-
tions → Remplacer.
INSPECTION DU REGULATEUR
DE TENSION
1. Brancher les câbles de batterie.
2. Démarrer le moteur.
3. Allumer le phare et le feu arrière en
actionnant l’interrupteur lumières.
4. Contrôler:
Tension de sortie
Hors spécification → Remplacer
le régulateur de tension. Fil (+) de multimètre → Fil jaune 1
Fil (–) de multimètre → Fil bleu 2
Y
1 L
2 Position de
sélecteur du
multimètre
Ω × 1
OFF
Fil (+) de multimètre → Fil jaune 1
Fil (–) de multimètre → Masse 2
Résistance
bobine
d’éclairagePosition de
sélecteur du
multimètre
0,224 à 0,336 Ω
à 20 °C (68 °F)Ω × 1
Fil (+) de multimètre → Fil bleu 1
Fil (–) de multimètre → Fil noir 2
Tension de
sortiePosition de
sélecteur du
multimètre
13,0 à 14,0 à
5.000 tr/mnACV-20
SYSTEME D’ECLAIRAGE

7 - 27
TUNSETTING
EC722011Front fork setting
The front fork setting should be made
depending on the rider’s feeling of an
actual run and the circuit conditions.
The front fork setting includes the fol-
lowing three factors:
1. Setting of air spring characteris-
tics
Change the fork oil level.
2. Setting of spring preload
Change the spring.
Install the adjustment washer.
3. Setting of damping force
Change the compression
damping.
Change the rebound damping.
The spring acts on the load
and the damping force acts on
the cushion travel speed.
EC723001Change in level and
characteristics of fork oil
Damping characteristic near the final
stroke can be changed by changing
the fork oil amount.
CAUTION:
Adjust the oil level in 5 mm (0.2 in)
increments or decrements. Too
low oil level causes the front fork
to produce a noise at full rebound
or the rider to feel some pressure
on his hands or body. Alterna-
tively, too high oil level will
develop unexpectedly early oil
lock with the consequent shorter
front fork travel and deteriorated
performance an characteristics.
Therefore, adjust the front fork
within the specified range.
* For EUROPE
** For AUS, NZ and ZA
Standard oil level:
135 mm (5.31 in)
* 130 mm (5.12 in)
** 125 m (4.92 in)
Extent of adjustment:
80 ~ 150 mm
(3.15 ~ 5.91 in)
From top of outer tube
with inner tube and
damper rod fully
compressed without
spring.
Réglages de la fourche avant
Régler la fourche avant en fonction de la
sensation lors de la conduite ainsi que
des conditions du terrain.
Les trois réglages de la fourche avant
sont les suivants:
1. Réglage de l’amortissement pneu-
matique
Ajuster le niveau de l’huile de
fourche.
2. Réglage de la précontrainte du res-
sort
Changer de type de ressort.
Monter la rondelle d’ajustage.
3. Réglage de l’amortissement
Régler la force de compression.
Régler la force de rebond.
Le ressort a une action sur la
charge et la suspension a une
action sur la vitesse de la course
d’amortissement.
Ajustement du niveau d’huile de
fourche
Les caractéristiques d’amortissement en
fin de course peuvent être modifiées en
changeant la quantité d’huile de fourche.
ATTENTION:
Ajuster le niveau d’huile par incré-
ments ou décréments de 5 mm (0,2 in).
Quand le niveau d’huile est trop bas,
un bruit est produit quand la fourche
est entièrement comprimée ou le con-
ducteur ressent une certaine pression
dans ses mains ou son corps. De
même, un niveau d’huile trop élevé
produira rapidement un bouchon
d’huile, entraînant une réduction de la
course de la fourche et une détériora-
tion des performances et caractéristi-
ques. Il est donc important de régler le
niveau d’huile dans la fourche confor-
mément aux spécifications données.
* EUROPE
** AUS, NZ et ZA
Niveau d’huile standard:
135 mm (5,31 in)
* 130 mm (5,12 in)
** 125 mm (4,92 in)
Plage de réglage:
80 à 150 mm
(3,15 à 5,91 in)
Du haut de tube externe,
tube interne et tige
d’amortisseur
entièrement comprimés
sans ressort.
REGLAG

7 - 29
TUNSETTING
ÈAir spring characteristics in relation to
oil level change
ÉLoad
ÊStroke
1Max. oil level
2Standard oil level
3Min. oil level
EC727020Spring preload adjustment
The spring preload is adjusted by
installing the adjustment washer
1
between the fork spring
2 and
damper rod
3.
CAUTION:
Do not install three or more
adjustment washers for each front
fork.
WARNING
Always adjust each front fork to
the same setting. Uneven adjust-
ment can cause poor handling and
loss of stability.
ÈLoad
ÉFork stroke
1Without adjustment washer
(standard)
21 adjustment washer
32 adjustment washers
Standard washer
quantity:
Zero adjustment
washers
Extent of adjustment:
Zero ~ 2 adjustment
washers
ÈCaractéristiques de l’amortissement
pneumatique en fonction du niveau
d’huile
ÉCharge
ÊCourse
1Niveau d’huile maximum
2Niveau d’huile standard
3Niveau d’huile minimum
Réglage de tension initiale du ressort
Le tension initiale du ressort a été ajustée
en montant la rondelle de réglage
1
entre le ressort de fourche
2 et la tige
d’amortisseur
3.
ATTENTION:
Ne pas installer 3 rondelles de réglage
ou plus sur chaque fourche avant.
AVERTISSEMENT
Toujours régler à la même position
sur chaque bras de fourche avant. Un
réglage inégal peut entraîner une
mauvaise maniabilité et une perte de
stabilité.
ÈCharge
ÉDébattement de la fourche
1Sans la rondelle de réglage (standard)
21 rondelle de réglage
32 rondelles de réglage
Quantité de rondelles
standard:
Aucune rondelles de
réglage
Plage de réglage:
0 à 2 rondelles de réglage
REGLAG

7 - 41
TUNSETTING
EC72H002Suspension setting
Front fork
NOTE:If any of the following symptoms is experienced with the standard position as the base, make resetting by reference to
the adjustment procedure given in the same chart.
Before any change, set the rear shock absorber sunken length to the standard figure 90 ~ 100 mm (3.5 ~ 3.9 in).
SymptomSection
Check Adjust
JumpLarge
gapMedium
gapSmall
gap
Stiff over entire rangeCompression damping
Oil level (oil amount)
SpringTurn adjuster counterclockwise (about 2 clicks) to
decrease damping.
Decrease oil level by about 5 ~ 10 mm (0.2 ~ 0.4 in).
Replace with soft spring.
Unsmooth movement
over entire rangeOuter tube
Inner tube
Under bracket tightening
torqueCheck for any bends, dents, and other noticeable
scars, etc. If any, replace affected parts.
Retighten to specified torque.
Poor initial
movementRebound damping
Oil sealTurn adjuster counterclockwise (about 2 clicks) to
decrease damping.
Apply grease in oil seal wall.
Soft over entire
range, bottoming outCompression damping
Oil level (oil amount)
SpringTurn adjuster clockwise (about 2 clicks) to increase
damping.
Increase oil level by about 5 ~ 10 mm (0.2 ~ 0.4 in).
Replace with stiff spring.
Stiff toward stroke
endOil level (oil amount) Decrease oil level by about 5 mm (0.2 in).
Soft toward stroke
end, bottoming outOil level (oil amount) Increase oil level by about 5 mm (0.2 in).
Stiff initial movement Compression dampingTurn adjuster counterclockwise (about 2 clicks) to
decrease damping.
Low front, tending to
lower front postureCompression damping
Rebound damping
Balance with rear end
Oil level (oil amount)Turn adjuster clockwise (about 2 clicks) to increase
damping.
Turn adjuster counterclockwise (about 2 clicks) to
decrease damping.
Set sunken length for 95 ~ 100 mm (3.7 ~ 3.9 in)
when one passenger is astride seat (lower rear
posture).
Increase oil level by about 5 mm (0.2 in).
“Obtrusive” front,
tending to upper front
postureCompression damping
Balance with rear end
Spring
Oil lever (oil amount)Turn adjuster counterclockwise (about 2 clicks) to
decrease damping.
Set sunken length for 90 ~ 95 mm (3.5 ~ 3.7 in)
when one passenger is astride seat (upper rear
posture).
Replace with soft spring.
Decrease oil level by about 5 ~ 10 mm (0.2 ~ 0.4 in).